續(xù)上篇(如何從材料、模具、注塑機(jī)和工藝方面解決注塑成型缺陷一)

3.9.焦痕

焦痕也稱燒焦，燒傷，表現(xiàn)形式有黑斑、黑條，是制品表面的暗色、黑色小點(diǎn)或條紋。

形成原因：

材料：

1.顆粒不均，且含有粉末;

2.原料中揮發(fā)物含量高;

3.揮發(fā)性潤滑劑、脫模劑用量過多;

4.雜質(zhì)過多，再生料過多或受污染;

5.原料中混入黑色顏料。

模具：

1.模具表面受到污染(油、油脂等異物);

2.澆口過小或澆口位置不當(dāng);

3.排氣不良，流道系統(tǒng)中有死角;

4.型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

注塑機(jī)：

1.料筒未清洗干凈;

2.由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造

成分解變黑;

3.由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長時(shí)間固定加熱造成分解;

4.某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件;

5.料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止逆閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫度過高;

2.注射壓力或預(yù)塑背壓過高;

3.注射速度過快或注射周期過長;

4.螺桿轉(zhuǎn)速過快，產(chǎn)生過熱;

5.料筒中熔融樹脂停留時(shí)間過長，造成過熱使原料分解。

解決措施:

1.保證注塑成型車間、注射機(jī)、模具的清潔;

2.注射熱敏性塑料后，要將料筒清洗干凈;

3.降低熔體溫度并縮短物料在料筒中的停留時(shí)間，防止物料在料筒內(nèi)因過熱分解變黑;

4.改善注射機(jī)與模具的排氣，保證計(jì)量過程中螺桿有適當(dāng)?shù)乃俣?，而且以適宜的背壓最大限度地抑制已達(dá)到可塑化物料之間的間隙與氣體的流入，保證注塑過程中物料填充到模具內(nèi)時(shí)所產(chǎn)生的氣體順利的排到模具外面;

5.降低注射壓力和螺桿預(yù)塑背壓;

6.降低注射速度并縮短注射周期;

7.調(diào)整到適當(dāng)?shù)穆輻U轉(zhuǎn)速。

3.10.氣泡

又稱氣穴，氣痕，氣孔，可分為水泡和真空氣泡兩種，其中真空氣泡的形成是由于一些厚壁制品其表面冷卻較快，中心冷卻較慢，從而導(dǎo)致不均勻的體積收縮，進(jìn)而在壁厚部分形成空洞。水泡的形成是由于塑料中的水分和氣體在制品冷卻過程中無法排除，從而在制品內(nèi)部形成氣泡。

形成原因：

材料：

1.流動(dòng)性較差;

2.塑料干燥不夠，含有水分。

模具：

1.模具排氣不良;

2.制品設(shè)計(jì)壁厚變化急劇，各部分冷卻速度不同，容易產(chǎn)生氣泡。 制品：

壁厚差異大，制品壁厚差異大時(shí)，薄壁處熔體流動(dòng)遲緩，熔體沿厚壁處快速超前，可能對(duì)型腔中氣體進(jìn)行包抄，形成氣穴。

工藝：

1.塑化過程過快;

2.注射壓力過小;

3.注射速度過大;

4.熔體溫度過高;

5.模具溫度過低。

解決措施：

1.對(duì)物料進(jìn)行充分干燥;

2.改善注射機(jī)與模具的排氣;

3.為防止物料的熱分解而降低熔體溫度，同時(shí)施加背壓，防止空氣進(jìn)入物料中;

4.延長保壓時(shí)間，提高模具溫度;

5.厚度變化較大的成型品，降低注射速度，提高注射壓力。

3.11.銀紋

銀紋也稱為銀線，銀絲，是由于塑料中的空氣或濕氣揮發(fā)，或者有異種塑料混入分解而燒焦，在制品表面形成的噴濺狀的痕跡。

當(dāng)物料未進(jìn)行充分干燥，吸收潮氣，水分在熔體內(nèi)蒸發(fā)成水蒸氣。水蒸氣在接近前沿時(shí)形成氣泡，并逐漸膨脹，氣泡到前沿時(shí)爆裂，并卷到型腔表面，被拉長成銀色條紋狀，形成制品表面條紋。

形成原因：

材料：

1.原料可能混入水分或異種物料，或者沒有進(jìn)行很好的干燥;

2.物料流動(dòng)性不好，粘度過高。

模具：

1.模溫控制系統(tǒng)漏水;

2.模具表面形成凝結(jié)水，則物料充填入型腔后帶來的熱量將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合即形成銀紋;

3.模具排氣不良;

4.冷料井過小，注射時(shí)冷卻的原料被帶入型腔，一部分會(huì)迅速冷卻固化成薄層，由于生產(chǎn)初期模具溫度較低常會(huì)出現(xiàn)此問題;

5.澆口與流道過小或變形，由于充填速度過快，瞬間產(chǎn)生的摩擦可能會(huì)使溫度急劇上升而造成物料分解。

工藝：

1.熔體溫度過高物料分解;

2.注射速度過快，壓力過高;

3.保壓時(shí)間過短;

4.螺桿轉(zhuǎn)速過快，塑化時(shí)剪切速率過大;

5.物料停留時(shí)間過長造成部分過熱分解;

6.模具溫度過低;

7.注射時(shí)間過長，最先流入型腔內(nèi)的原料溫度較低，由于固化的結(jié)果，使揮發(fā)成分無法排除，尤其對(duì)溫度敏感的原料，常會(huì)出現(xiàn)這種狀況。

解決措施：

1.檢查原料是否被其他樹脂污染并進(jìn)行充分的干燥，換料時(shí)，把舊料從料筒中完全清除;

2.選擇流動(dòng)性好的物料;

3.減小物料停留時(shí)間，降低熔體溫度，防止因溫度過高造成的物料分解;

4.降低螺桿轉(zhuǎn)速、注射速度和注射壓力;

5.增大保壓時(shí)間;

6.提高模具溫度;

7.改善注射機(jī)與模具的排氣;

8.提高背壓;

9.采用多段注射工藝減少銀紋。

3.12.色差

色差也稱變色，光澤不良。

形成原因：

1.原材料及色母不同批次顏色有色差;

2.料筒內(nèi)或者模具結(jié)構(gòu)存在物料死角;

3.料筒加熱圈或者加熱控制部分發(fā)生故障，造成料筒溫度劇烈變化從而產(chǎn)生色差;

4.模溫過低,由于不同的澆口在模具中充填的區(qū)域大小有很大差異，導(dǎo)致來自不同澆口的熔體相遇時(shí)，熔體流動(dòng)的速度差異較大，這時(shí)如果模溫過低，導(dǎo)致流速慢的熔體前沿降溫過大，造成前沿固化層的冷膠過多，固化層被積壓或者推拉產(chǎn)生霧痕，導(dǎo)致色差;

5.料筒未完全清理，特別是熔融指數(shù)低、粘度大的黑色料會(huì)對(duì)后期成型的制品產(chǎn)生影響，應(yīng)用粘度更大的物料徹底清理。

3.13.白化

外力作用是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生白化的主要原因。多數(shù)情況下，產(chǎn)生白化的部位總是位于塑件的頂出部位。另外如果模溫過低，而且流經(jīng)通道很窄，會(huì)導(dǎo)致熔體前沿溫度下降很快，固化層較厚，該固化層一旦因制件結(jié)構(gòu)發(fā)生較大轉(zhuǎn)向，就會(huì)受到很大的剪切力，對(duì)高溫態(tài)的固化層進(jìn)行拉扯，也會(huì)導(dǎo)致應(yīng)力發(fā)白。

出現(xiàn)白化后，應(yīng)降低注射壓力，適當(dāng)增大脫模斜度，特別是在加強(qiáng)筋和凸臺(tái)附近應(yīng)防止倒角。脫模機(jī)構(gòu)的頂出裝置要設(shè)置在塑件壁厚處或適當(dāng)增加塑件頂出部位的厚度。此外，應(yīng)提高型腔表面的光潔度，減小脫模應(yīng)力，必要時(shí)可使用少量脫模劑。

3.14.龜裂

龜裂包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成創(chuàng)傷，按開裂時(shí)間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

形成原因：

材料：

1.再生料含量過高，造成制件強(qiáng)度過低;

2.濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂;

3.混合材料之間的相容性不佳。

模具：

1.頂出不平衡，從而導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂;

2.制件過薄，制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理;

3.使用金屬嵌件時(shí)嵌件與制件收縮率不同將造成內(nèi)應(yīng)力加大;

4.主流道設(shè)計(jì)不合理使得制品粘在定模上;

5.成型過程中使用了過量的脫模劑。

工藝：

1.注射壓力過大、速度過快、充料多、注射、保壓時(shí)間過長，從而造成內(nèi)應(yīng)力過大;

2.調(diào)節(jié)開模速度與壓力不合理造成快速強(qiáng)拉制品造成脫模開裂;

3.模具溫度低，使得制品脫模困難;

4.料溫過高造成分解或熔接痕。

解決措施：

1.成型加工前對(duì)物料進(jìn)行充分的干燥處理;

2.提高熔體溫度和模具溫度;

3.降低注射壓力、注射量;

4.避免塑化階段因進(jìn)料不良而卷入空氣;

5.適當(dāng)使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì);

6.降低注射速度，尤其要減緩?fù)ㄟ^澆口初期的速度;

7.調(diào)節(jié)開模速度與壓力，避免因快速強(qiáng)拉制品造成的脫模開裂;

8.避免由于熔接痕，塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開裂;

9.制品殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。

工藝操作中，應(yīng)按照減少塑件殘余應(yīng)力的要求來設(shè)定工藝參數(shù)，特別是在熔料及模具溫度較高，熔體流動(dòng)性能較好的情況下，應(yīng)盡量降低注射壓力。

如果塑件表面已經(jīng)產(chǎn)生了龜裂，可以考慮采取退火的辦法予以消除，退火處理是以低于塑件熱變形溫度5度左右的溫度充分加熱塑件1小時(shí)左右，然后將其緩慢冷卻，最好是將產(chǎn)生龜裂的塑件成型后立即進(jìn)行退火處理，這有利于完全消除龜裂。然而，在大批量生產(chǎn)中采取退火的方法消除龜裂，實(shí)現(xiàn)起來難度較大，一般不宜采用。

此外，由于龜裂的裂痕中留有殘余應(yīng)力，若將產(chǎn)生龜裂缺陷的塑件進(jìn)行噴涂加工時(shí)，涂料中的熔劑很容易使裂痕處溶裂并發(fā)展成為裂紋，在這種情況下，應(yīng)特別注意選用不會(huì)發(fā)生熔裂的涂料和稀釋劑。

3.15.表面浮纖

纖維增強(qiáng)制品浮纖現(xiàn)象比較常見，浮纖現(xiàn)象是玻纖外露造成的，白色的玻纖在塑料熔體充模流動(dòng)過程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑料件表面形成放射狀的白色痕跡，當(dāng)塑料件為黑色時(shí)會(huì)因色澤的差異加大而更加明顯。

浮纖的形成原因主要有以下幾個(gè)方面：

1.在塑料熔體流動(dòng)過程中,由于玻纖與樹脂的流動(dòng)性有差異,而且密度也不同,使兩者具有分離的趨勢,密度小的玻纖浮向表面,密度大的樹脂沉入內(nèi)里,于是形成了玻纖外露現(xiàn)象;

2.塑料熔體在流動(dòng)過程中受到螺桿、噴嘴、流道及澆口的摩擦剪切作用,會(huì)造成局部粘度差異,同時(shí)又會(huì)破壞玻纖表面的界面層,熔體粘度愈小,界面層受損愈嚴(yán)重,玻纖與樹脂之間的粘結(jié)力也愈小,當(dāng)粘結(jié)力小到一定程度時(shí),玻纖便會(huì)擺脫樹脂基體的束縛,逐漸向表面累積而外露;

3.塑料熔體注入型腔時(shí)會(huì)形成“噴泉”效應(yīng),即玻纖會(huì)由內(nèi)部向外表流動(dòng),與型腔表面接觸,由于模具型腔表面溫度較低,質(zhì)量輕、冷凝快的玻纖被瞬間凍結(jié),若不能及時(shí)被熔體充分包圍,就會(huì)外露而形成浮纖;

如何維持玻纖與樹脂在成型過程中具有穩(wěn)定的相容性是改善浮纖現(xiàn)象的關(guān)鍵,而玻纖與樹脂穩(wěn)定的相容性可以通過強(qiáng)化其界面強(qiáng)度和保持玻纖均勻的分散性來實(shí)現(xiàn)。生產(chǎn)中無論是采用加入添加劑還是采用合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)、優(yōu)化成型工藝條件的措施,都是基于這個(gè)原理。

改善浮纖現(xiàn)象的措施：

1.在材料中加入增容劑、分散劑、潤滑劑和防玻纖外露劑等添加劑來改進(jìn)玻纖和樹脂之間的界面相容性,提高分散相和連續(xù)相的均勻性,增加界面粘結(jié)強(qiáng)度,減少玻纖與樹脂的分離,從而改善浮纖現(xiàn)象。其中有的添加劑使用效果較好,但是大多價(jià)格不菲,不僅增加了生產(chǎn)成本,而且對(duì)材料的力學(xué)性能也會(huì)有影響;

2.加入短纖或空心玻璃微珠,利用小尺寸的短纖或空心玻璃微珠具有較好流動(dòng)性和分散性、與樹脂之間易于形成穩(wěn)定界面相容性的特點(diǎn),實(shí)現(xiàn)改善浮纖的目的,尤其是空心玻璃微珠還能降低收縮變形率,避免制品后翹曲,增加材料的硬度和彈性模量,并且價(jià)格較低,但不足之處是使材料的沖擊性能下降;

3.合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)，以玻纖增強(qiáng)PA66為例：針對(duì)玻纖增強(qiáng)PA66流動(dòng)性差,而且玻纖與PA66兩種組分流動(dòng)性不一致的特性,應(yīng)使其流動(dòng)距離不能過長,熔體須快速充填型腔,以保證玻纖均勻分散,不發(fā)生淤積分層而形成浮纖。因此澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的基本原則是流道截面宜大,流程宜平直而短。

應(yīng)采用粗短的主流道、分流道和粗大澆口,澆口可以是薄片式、扇形及環(huán)形,亦可采用多澆口形式,以使料流混亂、玻纖擴(kuò)散并減小取向性。而且要求有良好的排氣功能,能及時(shí)排出因玻纖表面處理劑揮發(fā)產(chǎn)生的氣體,以免造成熔接不良、缺料及燒傷等缺陷;

4.優(yōu)化工藝條件

(a)提高料筒溫度,可使熔體粘度降低,改善流動(dòng)性,避免填充及熔接不良,而且有利于加大玻纖分散性和減小取向性,獲得較低的制品表面粗糙度，但要避免溫度過高導(dǎo)致物料氧化和降解;

(b)提高模具溫度，有利于提高熔體充模性能、增加熔接痕強(qiáng)度、改善制品表面粗糙度、減小取向和變形。但模具溫度愈高,冷卻時(shí)間愈久,成型周期延長,生產(chǎn)率降低,而且成型收縮率加大,目前有采用變模溫技術(shù)實(shí)現(xiàn)高模溫和快速冷卻，如采用蒸汽無痕高光注塑技術(shù)可有效消除浮纖現(xiàn)象;

(c)適當(dāng)提高注射壓力，較高的注射壓力有利于充填,提高玻纖分散性,降低制品收縮率,但會(huì)增加剪切應(yīng)力和取向,容易造成翹曲變形、脫模困難甚至導(dǎo)致溢邊問題,因此欲改善浮纖現(xiàn)象,應(yīng)在稍高于非增強(qiáng)塑料注塑壓力的基礎(chǔ)上適當(dāng)加大;

(d)通常稍高的背壓有助于改善浮纖現(xiàn)象。但過高的背壓會(huì)對(duì)長玻纖產(chǎn)生較大的剪切作用,使熔體易于因過熱而降解,導(dǎo)致變色及力學(xué)性能變差,因此將背壓設(shè)置得比非增強(qiáng)塑料略高些即可;

(e)采用較快的注射速度，可使玻纖增強(qiáng)塑料快速充滿模腔,玻纖沿流動(dòng)方向作快速軸向運(yùn)動(dòng),有利于增加玻纖的分散性、減小取向性、提高熔接痕強(qiáng)度和降低制品的表面粗糙度,但要注意避免發(fā)生噴射;

(f)降低螺桿轉(zhuǎn)速，以避免摩擦剪切力過大而對(duì)玻纖造成傷害,破壞玻纖表面狀態(tài),降低玻纖與樹脂之間的粘結(jié)強(qiáng)度,加劇浮纖現(xiàn)象,特別是當(dāng)玻纖較長時(shí),會(huì)因部分玻纖斷裂而出現(xiàn)長短不均現(xiàn)象,造成塑料件各處強(qiáng)度不等、力學(xué)性能不穩(wěn)定。

3.16.翹曲變形

翹曲變形是指注塑制品的形狀偏離了模具型腔的形狀。由于成型塑件的冷卻階段收縮不均勻，或脫模階段受到外力作用而造成的。

形成原因：

材料：

物料收縮率大。

制品：

1.制品結(jié)構(gòu)不對(duì)稱導(dǎo)致不同收縮;

2.制品壁厚不均勻;

3.長條形結(jié)構(gòu)翹曲更明顯。

模具：

1.澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足;

2.設(shè)計(jì)的制品壁厚不均，變化突然或壁厚過小;

3.制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)，制品各部分冷卻速度不均勻，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的物料冷卻較快，粘度增大引起翹曲;

4.制品兩側(cè)，型腔與型芯間溫度差異較大;

5.模具冷卻水路位置分配不均勻，沒有對(duì)溫度很好的控制。

工藝：

1.料筒溫度、熔體溫度過高;

2.注射壓力過高或注射速度過大;

3.保壓時(shí)間過長或冷卻時(shí)間過短，尚未進(jìn)行充分冷卻就進(jìn)行頂出，由于頂桿對(duì)表面施加壓力造成翹曲變形。

解決措施：

1.盡量使制品壁厚均勻;

2.降低注射壓力、注射速度，減小殘余應(yīng)力導(dǎo)致的變形;

3.降低熔體溫度和模具溫度，這里要特別指出制品的翹曲與過量收縮對(duì)熔體和模具溫度來說是一對(duì)矛盾。熔體溫度高，則制品收縮小，但翹曲大，反之則制品收縮大、翹曲小;模具溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小。因此，必須視制品結(jié)構(gòu)不同解決其主要矛盾;

4.合理布置頂出位置或者增加頂桿數(shù)量;

5.調(diào)整冷卻方法或延長冷卻時(shí)間。

3.17.脆化

塑料制品變脆之后更容易發(fā)生斷裂，影響使用，另外由于溫度，酸堿度，陽光等外界條件也會(huì)引起塑料制品變硬老化。

形成原因：

材料：

1.原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑;

2.物料未干燥，有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變;

3.塑料再生次數(shù)過多或再生料含量過高; 4.塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大。

模具：

1.制品設(shè)計(jì)過薄或鏤空過多;

2.分流道、澆口過小;

3.模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常;

4.制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位;

5.制品使用金屬嵌件，像聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，不能加入嵌件注塑。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫度低;

2.注射速度、壓力過小;

3.模具溫度過高，脫模困難;模溫過低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此;

4.螺桿預(yù)塑背壓、轉(zhuǎn)速過高造成物料降解;

5.殘余應(yīng)力過大或熔接痕造成強(qiáng)度下降。

解決措施：

1.盡量不使用脆性物料，或使用共混改性材料;

2.提高熔體溫度，但如果物料容易降解，則考慮降低其溫度;

3.提高注射速度、注射壓力;

4.延長注射時(shí)間、全壓時(shí)間;

5.調(diào)整模具溫度到合適的值。模具溫度過高，脫模困難;模溫過低，則塑料過早冷卻，熔接痕融合不良，容易開裂;

6.減少或消除并合線，提高熔接線區(qū)域的質(zhì)量;

7.降低預(yù)塑背壓、螺桿轉(zhuǎn)速，以防止物料因剪切過熱而降解界條件也會(huì)引起塑料制品變硬老化。

3.18.殘余應(yīng)力

殘余應(yīng)力除了會(huì)影響塑件尺寸精度與多材料組裝性要求，此外殘余應(yīng)力會(huì)造成光學(xué)特性的改變，對(duì)于后續(xù)加工，如涂飾、電鍍等造成嚴(yán)重影響。

采用應(yīng)力偏光儀可以檢測塑料制品的內(nèi)應(yīng)力分布，應(yīng)力偏光儀利用塑料受應(yīng)力作用下的光彈特性來觀測材料的雙折射率變化情況，通過所顯示條紋形式及色彩，可以觀測到塑件內(nèi)部的殘留應(yīng)力大小。條紋密度越高的部位，殘留應(yīng)力越高。

殘余應(yīng)力產(chǎn)生原因：

1.樹脂溫度較低時(shí)其熔融粘度變大，流動(dòng)性較差從而產(chǎn)生較大的應(yīng)力;

2.模溫較低導(dǎo)致殘余應(yīng)力;

3.注射和保壓時(shí)間過長;

4.頂出不平衡導(dǎo)致殘余應(yīng)力;

5.金屬嵌件導(dǎo)致殘余應(yīng)力。主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。

3.19.尺寸不穩(wěn)定

尺寸不穩(wěn)定是指在相同的注射成型機(jī)和成型工藝條件下，每一批成型制品之間或每模生產(chǎn)的制品各型腔成型品之間，塑件尺寸發(fā)生變化。

形成原因

材料：

1.換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化;

2.含濕量較大;

3.更換助劑對(duì)收縮律有影響。

模具：

1.流道不平衡;

2.模具的設(shè)計(jì)尺寸不恰當(dāng)。 注塑機(jī)：

3.加料系統(tǒng)不穩(wěn)定;

4.背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn);

5.注射機(jī)的電氣、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定;

6.推桿變形或磨損，頂出時(shí)變形;

7.螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定。

工藝：

1.料筒和噴嘴的溫度太高;

2.注射壓力太小;

3.充模和保壓的時(shí)間不夠，充填不足;

4.模具溫度不均勻或冷卻回路不當(dāng)導(dǎo)致模溫控制不合理;

5.操作造成的注射周期性反常，成型條件設(shè)定不當(dāng)。

解決措施：

1.充分的干燥物料;

2.設(shè)定適當(dāng)?shù)穆輻U計(jì)量行程與注射行程、螺桿轉(zhuǎn)速與背壓;

3.降低熔體的溫度;

4.提高注射壓力和保壓壓力;

5.延長充模和保壓時(shí)間;

6.控制并保持模具溫度均勻;

7.避免操作造成的周期性反常。

3.20.超重欠重

大批量生產(chǎn)塑料制品時(shí)，如果制品反復(fù)出現(xiàn)超重欠重，就會(huì)導(dǎo)致次品增多，制品重量重復(fù)精度下降。

制品的重復(fù)精度主要與注射機(jī)的整體性能有關(guān)，如果制品的精度要求較高，應(yīng)選擇較高精度的注射機(jī)。